北京车展，自主品牌大爆发，网上一片叫好之声，仿佛从此中国汽车就将腾飞，赶德超美，压过日韩，指日可待。

果真如此乐观吗？

依我之见，为时尚早。

不论其它，自主品牌有两问题必须解决，否则崛起的梦想势必成空或者前途艰难。

一是统一的高水平的供应商网络体系的建设。

中国汽车恐怕不缺创意和资金，至少现在是这样，但是却极度缺乏统一的高水平的供应商体系。没有高水平的供应商，就谈不上部品的质量和可靠性以及精细度，更谈不上真正实现在同一技术体系下的深度开发。

究其原因，技术的缺乏是一方面，许多国际上已经成熟的技术，我们仍然处于摸索阶段，更遑论创新。此次车展倒是冒出了一些号称的自主创新技术，是件好事，但是也要警惕挂羊头行卖狗肉之实的事情，毕竟，在中国，这样的例子并不鲜见。很多的所谓新技术，只是个人用来谋取进身的幌子，华而不实甚至有很多根本就不知所谓。厂家都在谈技术创新，但是创新决不是用来宣传的口号，而且，即便是真正的技术创新，也要有工艺和材料的依托。在一级供应商乃至原材料供应商的基础技术没有获得突破之前，真正的技术创新是很难落到实处的——如果你认为核心元件乃至关键材料都是购自国外也自主技术，那另当别论。

比如目前炒得正凶的手自一体变速器，我估计基本上就是AMT技术（因为我没在现场，也没有刻意找车展上这方面的资料，如果有朋友能够提供，在此先谢过），不外是采用德国Bosch或意大利马瑞利的技术，也许还会参照德国Luk公司的原型设计包括离合器的控制策略，或者德国Getrag的技术也是一个选择——就此就成了自有技术，这一点实在值得商榷，因为靠钱是买不来技术进步的。今天你买了个单离合器的AMT技术，可人家还有DCT呢；等你把DCT买来，人家又用上PSG了。如果只把技术当成门面，不系统地从根子上着手开发属于自己的东西，技术的缺乏还要持续很长的时间。

另一方面是产业标准和技术体系的问题。国内一直在推汽车行业标准，但是由于国内汽车尤其是轿车行业一直主动权在外国人的手里，造成供应商执行的标准千差万别。有日本的JIS标准，德国的DIN标准，更有法国的标准，当然也有执行国标的，同时还有很多内控的标准。很多厂家都有这样的经验，拿到产品的头一件事是对标，看自家执行的标准和所接产品执行的标准是否有区别——要知道，有很多看起来差不多的零部件，如果执行标准不同，其精度要求是相差很大的，而且监测方法更是会有很大的区别。如果再加上材料要求不一致，恐怕就很难做了。很多的外商，在材料上是不会做任何通融的，即便允许更改材料，也要伴随着繁琐的验证。一趟流程走下来，不死也脱层皮。基本上好点的厂家，都会有好些标准，随时备查。

没有统一的技术体系，在开发产品时和产品验证时，会出现很多意想不到的麻烦。现在的自主品牌，很多零部件的开发都是委托零部件厂家在做。零部件厂家执行哪个标准，拿过来给主机厂有关人员审核一遍就算完事，极少有能力从头验证一遍，接口是极为随意的。很多的时候开发完毕的产品形状尺寸精度都合格，独独物理性能会出问题，这就是标准的问题——这样的现状，你如何能够放心产品质量？往往出了问题，都喊我是守法的，可是法律是不是合理，就没人能够问了。恐怕也不是不想问，而是不敢问，怕问出天大的麻烦来，最后谁也解决不了——因为标准本身就有各种，谁来进行标准的认定和完善呢？什么时候中国有了统一的高质量的反映汽车行业的本质要求的技术体系，什么时候中国汽车的质量就能够真正上水平，供应商的部品质量和开发质量就能得到保证。中国的标准，恐怕要花费几代人的努力，才能把以前扔掉的东西再好好的捡回来——不知道那些风头正劲的企业，执行的哪家标准？

以上的两个问题，并没有得到很好的解决。有心者可以发现，在一种车型上出现的问题，在另一种车型上也会出现，其原因，是因为它们都使用了同一种的零件，所以在目前的汽车行业，同质化问题相当普遍。无论哪种品牌，口碑好也好，坏也好，剥开光鲜的外表，很可能内里是同一种货色。再比如某些车，换了零部件的供应商后质量就会急剧发生变化，所以才会有国产件不如进口件一说，而即便是同一种国产件，也会因为二级或者三级供应商的问题而时常出现质量波动。

所以，先不要叫好，要看看是不是真正有高质量的统一的供应商体系再说。

二是扎实的生产工艺和基于质量的生产组织方式。

生产工艺是个老问题，也是很重要的技术问题。有一阵子流行做法是买国外的生产线，号称交钥匙工程；后来又发展到什么都能自己作，九院据说就搞了不少。这都是好事。但是工艺的问题，除了上面提到的标准之外，实际上还有很多的因素。所谓床子，刀子，坯子，人，还有物流，缺一不可。很多的工艺粗放到只计数的地步，也有很多形式上很精，实则忽略了关键——当然，这些年还是进步了好多，不过往往还是令人头疼。生产工艺的扎实，通俗说就是个傻子，也能够按照它干出合格的活来，可是现在很多厂家的工艺，恐怕就是人精，干出来的也是千差万别——看看那些展车，一个个美轮美奂，但是如果不是从线上下来就这样而是经过许多调整后的状态，那么这就是大规模生产时代的笑话。必要的调整是必需的，但是调整绝不应该成为必不可缺的工艺——不多议了，无它法，日日时时刻刻想着改善，标准化并且长期的坚持下去，所谓PDCA循环，说起来谁都懂，做起来谁都是形式——从来不缺言论家，就缺实干家和能够坚持下去的人。

基于质量的生产组织方式，说起来也是老话题，不过想把心摆正了殊不容易。这些年一直在提跨越式发展，加上车市火爆，更多的厂家都在上量，现在中国汽车厂家的产能，应该已经达到了一个相当大的数字——想起2000和2001年各厂家能力闲置的凄惨场景，犹自不寒而栗——所以生产的出发点，大部分都集中在产量上头。无论总装厂还是零部件厂，一无例外都有庞大的返工区，用以修理刚下线不达标的产品。每每看到学习丰田生产方式的提法，心里头就觉得涌上无数的恶心。好好的一个丰田生产方式，在中国楞是如此的水土不服。也是，拉线停产，谁有那样的胆子（我听说某些厂实行得挺好，不过就其产品来看，恐怕还是有不到位的地方）？再则，能不能不要只关注看得到的部品的持续改善，更多的花精力在流程的再造和保障上边？从生产组织的源头就贯彻质量二字，需要坚持的勇气，更要有耐得住寂寞的精神，而不是仅仅是口号。

沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春。中国的汽车业是不容易的，凤凰涅磐，置之死地而浴火重生，祝愿中国的自主品牌能够尽快真正脚踏实地地崛起，身为中国人，与有荣焉